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     精益生產

    一、什麽是精益生產方式

    精益生產方式中“精”表示精良、精確、精美;“益”表示利益、效益等,精益生產就是向零缺陷、零庫存進軍。其核心是投入少、產生多;目標是低成本、無廢品、零庫存和產品多樣化。
    精益生產方式的核心思想是用最經濟的方式進行生產和製造,在客戶需要的時候,按客戶需要的量,使用最少的資源,生產、提供客戶需要的產品。一個精益的、柔性的、具有成本優勢的製造業企業,應具有低成本、高質量、快速響應的特點,能夠提供出眾的價值,即最低的成本、最高的質量、最短的交貨周期,以及生產、設計、采購、市場的無縫對接,進一步保持企業的高競爭力。
    精益生產管理是指運用多種現代管理方法和手段,以市場需求為根本,充分發揮人的作用,通過係統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方麵的變革,有效配置和合理使用企業資源,使生產係統能很快適應用戶需求不斷變化,以徹底消除無效勞動和浪費,最大限度地為企業謀取經濟效益的一種新型生產管理方式。
     
    二、製造業經常麵臨的問題
    1、產能不夠無法滿足市場需求
    2、不能按時按量交貨
    3、人員效率低下
    4、庫存太高,積壓資金
    5、質量無法滿足客戶要求
    6、生產成本太高
    7、問題重複發生,每日忙於救火
    8、研發能力不夠,量產時浮現大量問題
    9、供應商無法準時保質保量交貨
     
    三、AG8九游会谘詢的價值
    1、建立精益係統管理
    AG8九游会管理谘詢作為第三方,與企業各部門主管人員之間沒有直接的利益關係,更有話語權和可信度,有利於方案的推行,可以完全以企業價值最大化為導向,全麵、係統的對企業的管理係統進行分析、設計和再造,建立生產計劃體係、品質管控體係等,並有效落地實施。
    2、員工思維模式和做事方式的改變
    精益生產其實是一種思維模式和做事方式,AG8九游会管理谘詢在項目中不僅關注生產線的流程、工具和方法,更關注人、關注價值創造的本身,通過現場培訓、座談、流程建設、機製保證、效果呈現等多種方式,激發員工創造力、聯結基層員工和管理者,轉換員工思維模式和做事方式,激活企業自我改善DNA,形成全員改善的精益改善企業文化。
    3、實操型解決問題並標準化避免問題反複發生
    通過對問題的深入分析,幫助企業找出產生問題的原因,以及各原因之間的邏輯關係和事情背後的原因,從而建立起問題分析、解決係統。問題分析和解決係統的建立,可以有效幫助企業管理者看清問題的實質、問題的重要程度、問題成因,從而找到解決問題的係統思路、步驟和方法,從而有效的避免重複問題的發生。
    4、問題洞察與分析
    AG8九游会管理谘詢通過對企業的全麵調研和數據分析,針對企業現有的問題和未來可能發生的問題提出應對建議,做到居安思危,幫助企業在逆境的時候看到希望,在順境時及時發現危機,結合市場的變化明確機會與挑戰、陷阱與威脅,再提出合適企業發展的解決思路,真正為企業的發展保駕護航。
    5、人才育成,培養精益管理人才
    企業最終的競爭力,最終是人才的競爭。通過精益管理谘詢、教練式的培訓,培養出具有精益思想意識,掌握精益生產改善工具、方法、實施步驟及要點的內部推行骨幹,建立企業自己的精益人才梯隊,保證企業精益生產管理的持續推進。
    6、企業有形成效
    人效提升45%-75%
    生產計劃達成率提升20%-45%
    客驗品質不良率下降30%-45%
    降低庫存20%-50%
    交付周期縮短30%-50%

    四、AG8九游会的解決思路
    (一)精益生產推行步驟
    (二)精益生產五輪改造方案
            每個階段曆時2-6個月左右,五輪改造周期10-12個月,實現五大運營指標倍增目標,即人均效率增長、交付周期縮短、製造費用減少、庫存周轉率增加、客驗品質不良率下降、生產計劃達成了提升。
    1、調整係統結構
    內涵:從研、產、供、銷方麵進行結構性調整,係統協同效能提升100%
    時間:2-3個月
    第一階段:梳理公司商業模式,明確生產方式
    第二階段:優化研、產、供、銷主價值鏈,理清部門職能及接口流程
    第三階段:建立研、產、供、銷協同規則,提升組織運營效率
    2、優化現場布局
    內涵:優化工廠布局,車間、產線結構性調整,提升運作效率50%
    時間:2-3個月
    第一階段:優化工廠整體布局,合理設置功能區,保證物流、人流、車流通暢與高效
    第二階:優化車間布局,合理設置車間功能區,提升車間物流效率
    第三階段:優化產線布局,實現產品流線化生產,提升生產效率,增強生產柔性
    3、打造精益現場
    內涵:“人、機、料、法、環”係統性優化,消除浪費,製造費用減少50%
    時間:3-6個月
    第一階段:標準化作業與多能工培育,每個員工掌握三項技能,每項作業有三個人會,保證生產派工的彈性與柔性。
    第二階段:現場6S、TPM及TQM的全員參與與持續堅持
    第三階段:強化班組文化建設與人員培養,進入PDCA改善循環
           4、推動兩化融合
    內涵:內外部價值鏈集成,借助信息化、自動化,實現敏捷製造,資產效能增加50%
    曆時:3個月規劃(實施1-3年)
    第一階段:建設內部信息化係統,並進行必要的自動化升級
    第二階段:內部信息化係統集成,並規劃兩化融合
    第三階段:內外部信息化係統集成,信息共享,及時迭代
    5、實現自主經營
    內涵:組織與績效係統優化,劃小單元,獨立核算,自主管理,人效提升100%
    時間:3-6個月
    第一階段:內部市場化,建立上下遊價值鏈供求關係
    第二階段:對外開放接口、對內細分單元,建立前後工序市場化
    第三階段:小微單元跨係統合作,組建創客單元,真正實現市場化





    

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